Optimización del proceso productivo de los tubos sin costura (página 2)

Partes: 1, 2, 3, 4

Inspección de Extremos por Partículas Magnéticas

En este bancal se dispone de fuente eléctrica, pinzas y partículas magnéticas para realizar la inspección. Tubo a tubo son magnetizados a través de la fuente y pinzas conectadas a cada extremo, y posteriormente se rocía partículas magnéticas a una distancia mínima de 50 cm por extremo. Los defectos superficiales que no se puede visualizar en el primer bancal, se descubren en el tubo con este método.

Posteriormente se identifican, enviando los tubos a la siguiente etapa de inspección. (Control no destructivo).

Control No Destructivo (CND)

En esta estación se realizan operaciones de control de calidad tales como la inspección del tubo con sistemas Magnaflux y Tuboscope que se utilizan para detectar defectos internos y superficiales y el ultrasonido para tomar el espesor en distintas posiciones del mismo. La inspección con estos aparatos se realiza antes de transferir el tubo a la sección de acabado. La inspección del tubo permite identificar los defectos que el mismo posee y luego con esmeriladoras portátiles manuales son quitados en operación de amolado. Ver figura N° 26.

Figura 26: Control no Destructivo (CND) Fuente: Del Autor.

Maquina Cortadoras (CRIDAN)

Los tubos al salir del CND pasan a las maquinas cortadoras biseladoras, donde se cortan los extremos en frío con herramientas, es decir con aportación de viruta, dejando los mismos terminados según sean los tubos a producirse. Ver figura N° 27.

Figura 27: Maquina Corta Tubo (CRIDAN) Fuente: Del Autor.

Inspección de Diámetro

En función del tipo de tubería, existe un bancal de inspección de diámetro externo para el caso de tubería de línea, y diámetro interno para la tubería de revestimiento. En primer caso se pasan por ambos extremos un anillo estándar en función de las dimensiones nominales del producto. Esto sirve para verificar el cumplimiento con las especificaciones de diámetro externo del tubo de línea. En el segundo caso se emplean mandriles de inspección, los cuales se pasan internamente a lo largo de todo el tubo para verificar que no haya obstáculos o problemas en el diámetro interno. Estas inspecciones se hacen al 100% de los tubos procesados.

Una vez realizada esta inspección al tubo y cumpliendo con el diámetro establecido según requerido por el cliente, estos son llevados a la etapa de acabado. Ver figura N° 28,29.

Maquina Roscadora (COLINET)

Los tubos que requieren roscas en sus extremidades se ponen por medio de la grúa sobre las bancadas de servicio que pertenecen a la roscadora. Ver figura N° 30.

Figura 30: Maquina Roscadora.

Fuente: Manual de Operaciones SIDOR, C.A (2009)

Aprieta Acoples

Para colocar y apretar los acoples en los tubos. Ver figura N° 31,32.

Prueba Hidráulica

Sirve para efectuar la prueba hidráulica de los tubos bajo las distintas presiones requeridas por las especificaciones de fabricación. Esta máquina es de tipo horizontal y trabaja con agua a presión de 210 atmosferas suministrada directamente por un grupo autónomo hidráulico. Ver figura N° 33.

Figura 33: Prueba hidráulica Fuente: Del Autor.

Pesa Automática (BME)

Está dotada de un aparato registrador con el cual se anota cada pesada sobre cinta, marcando también el número progresivo de pesada. Ver figura N° 34,35.

Maquina Barnizadora

Antes de pasar al almacén, los tubos se pintan con barniz externamente, según requerimientos del cliente. Ver figura N° 35, 36.

Almacenamiento y Despacho

Las actividades para el manejo, almacenamiento y despacho de la tubería terminada son realizadas con grúas y controlada con el fin de prevenir daño o deterioro en los mismos. Todos los despachos son avalados por los certificados de calidad (los parking list) correspondientes. Ver figura N° 38, 39, 40,41.

Esquematización del proceso productivo

En la figura N° 42 se puede detallar cada una de las etapas descritas anteriormente del proceso productivo de la planta.

Una vez descrito el proceso productivo se puede observar que cada una de las etapas que lo conforman tiene una función o finalidad para la fabricación del tubo.

Las mismas se desarrollan por medio de las variables y parámetros operativos que de acuerdo a su control se tendrá o no el producto requerido.

Figura 42: Proceso Productivo Fuente: Manual de Operaciones SIDOR C.A (2009)

CAPÍTULO III

Marco teórico

El presente capítulo contiene toda la información referente a las bases teóricas del estudio, así como los antecedentes, la definición de términos y conceptos que son necesarios para conocer y lograr la comprensión del tema.

• Antecedentes

A continuación se muestran trabajos relacionados con el objeto de estudio presente en la investigación:

Márquez Yldiari (2007).?Determinación de estándares al despacho de Gerencia de acero en el almacén de muelle de ternium SIDOR?. Realizó un estudio donde establece y analiza de los tiempos del proceso de despacho de Gerencia elaborados y sé mi-elaborados de la gerencia Supply Chain centro, específicamente en el área de almacén-muelle de SIDOR. Esto con el fin de permitir establecer la diferencia existente, entre los tiempos empleados por la empresa estibadora actual para la carga de buque y los tiempos empleados por almacén-muelle para los despachos del material. La metodología utilizada se consideró un estudio descriptivo, evaluativo y de campo. Se obtuvo como resultado que los tiempos empleados por almacén- muelle se encuentran por debajo de los empleados por la empresa estibadora, indicando un buen rendimiento en sus operaciones.

Medina Edyu (2006) ?Estudio de tiempos de los equipos móviles locomotoras utilizados para el traslado de producto sé mi terminados y terminados de la Siderúrgica del Orinoco SIDOR, c.a. Determinó los tiempos con 6 locomotoras en funcionamiento, en el cual se hizo una recopilación de datos de las condiciones de los mismos, como entrevista, mediciones en el campo de los tiempos reales y su metodología de esta investigación se sustentó con el diseño experimental, de campo y aplicativa que permitió describir, documentar y analizar el grado de eficiencia de las actividades. Con la finalidad de mejorar el rendimiento de los operarios mejorando la ergonómicas en el asiento en cuanto el sistema de ventilación y seguimiento de los operarios para un mejor servicio.

• Bases teóricas Diagrama de Procesos

Son representaciones graficas relativas a un proceso industrial o administrativo, de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, identificándolo mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza, incluye toda la información que se considera útil para una mejor definición del estudio del trabajo elegido, y presenta los hechos que posteriormente se analizan, tales como las distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Existen diversos tipos de diagramas los más utilizados son:

• 1. Diagrama de operaciones de proceso.

• 2. Diagrama de flujo de proceso.

• 3. Diagrama de recorrido.

• 4. Diagrama de interrelación hombre – máquina.

• 5. Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla.

• 6. Diagrama de proceso para operario.

• 7. Diagrama de viajes de material.

A continuación se definirán los que se utilizaran en el presente estudio.

Diagrama de Operaciones de Proceso

Es la representación gráfica que muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

Antes de mejorar un proceso de manufactura, conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender completamente el problema, y determinar así en qué áreas existen las mayores posibilidades de mejoramiento.

Diagrama de Flujo de Proceso

Es una representación gráfica de todas las operaciones, las inspecciones, los transportes, las demoras y los almacenamientos que ocurren durante el proceso. Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o a una sucesión de trabajos en particular.

En general, contiene muchos más detalles que el diagrama de operaciones, es por esto que no considera en conjunto ensambles complicados.

Presenta dos tipos de Diagramas:

• a. El tipo ?Material? describe el proceso en términos de los eventos que suceden sobre el material. La descripción se hace por lo general en voz pasiva.

• b. El tipo ?Hombre? describe el proceso en términos de las actividades que realiza el hombre. Es una descripción en voz activa.

Esta herramienta consiste en:

• Proporcionar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos en el proceso.

• Sirve para la secuencia de un producto, un operario o una pieza.

• Mejorar la distribución de los locales y el manejo de materiales, disminuir esperas.

• Estudiar operaciones y otras actividades en su relación recíproca.

• Comparar dos métodos.

• Estudiar las operaciones para eliminar el tiempo improductivo y seleccionar operaciones para su estudio detallado.

Diagrama de Recorrido

Es una representación topográfica de la distribución del área estudiada, en la que se indican la localización de todas las actividades registradas en el diagrama del flujo de proceso. Dicho de otra forma, consiste en un plano del área estudiada, hecho a escala, con sus máquinas y áreas de trabajo guardando la correcta relación entre sí, y representando todos los obstáculos presentes en la distribución.

En el plano se trazan las trayectorias de los desplazamientos de los materiales, piezas, productos u operarios objeto del estudio, utilizando algunas veces los símbolos del diagrama de flujo de proceso, por el hecho de ser el diagrama de recorrido un complemento del diagrama de flujo del proceso.

Finalidad del diagrama de recorrido:

• Mejorar la disposición de la fábrica.

• Encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito y además lograr una mejor distribución de la planta.

Puntos de trabajo a recordar en el diagrama de recorrido:

• La ruta del material o del operario se sigue por medio de líneas con hilos.

• Cada actividad se localiza e identifica por medio de un símbolo y un número que corresponde al diagrama de flujo de proceso.

• La dirección del movimiento se muestra con flechas que apuntan en la dirección del flujo o recorrido.

Pasos para la construcción del diagrama de recorrido:

• Realizar un dibujo del área de estudio en una escala conveniente.

• Definir el punto de partida y de llegada.

• El plano debe contener todos los obstáculos de construcción civil.

• Se dibujan los espacios ocupados por las máquinas, equipos, bancos de trabajo.

• Se traza el recorrido del elemento.

Simbología

Estudio de Tiempos Es una actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga, las demoras personales y los retrasos inevitables. Al respecto Benjamín Niebel (2010) expreso lo siguiente ?Cualquiera de las técnica de medición de trabajo, estudio de tiempos con cronometro electrónico o mecánico, datos de movimientos fundamentales, datos estándar, fórmulas de tiempos o estudios de muestreo del trabajo representa mejores caminos para establecer estándares de producción justo?. (p 374).

Requisitos del Estudio de Tiempos

Hay que dar cumplimiento a ciertos requisitos fundamentales antes de emprender el estudio de tiempos. Si se requiere el estándar para una nueva labor, o se necesita el estándar en un trabajo existente cuyo método se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario domine perfectamente la técnica de estudiar la operación. También es importante que el método que va a estudiarse se haya estandarizado en todos los puntos de trabajo donde se va a utilizar.

Los analistas deben comunicar al representante del sindicato, al supervisor del departamento y al operario que se estudiará el trabajo. Cada parte puede hacer planes específicos y tomar las medidas necesarias para realizar un estudio coordinado y adecuado. El operario debe verificar que se aplica el método correcto y debe estar familiarizado con todos los detalles de esa operación. Es decir, se deben tomar en cuenta los siguientes requerimientos:

• 1. Conocer bien la técnica de medición del tiempo.

• 2. Estandarización del método que se vaya analizar.

• 3. Establecer responsabilidades: analista, supervisor, sindicato.

• Responsabilidad del analista: El analista debe estar seguro de que usa el método correcto, debe registrar con precisión los tiempos tomados, evaluar con honestidad el desempeño de los trabajadores y abstenerse de criticarlo. Para lograr mantener buenas relaciones humanas, el analista de estudio de tiempos siempre deberá ser honrado, bien intencionado, paciente y entusiasta, y siempre debe usar un buen juicio.

• Responsabilidad del supervisor: El supervisor debe notificar con antelación al operario que se estudiará su trabajo asignado. Esto abre el camino tanto para el operario como para el analista. El operario tiene seguridad de que el supervisor sabe que se va a establecer una tasa sobre la tarea; con esto puede señalar algunas dificultades

específicas que se deben corregir antes de establecer un estándar. El supervisor debe verificar que se utiliza el método adecuado establecido por el departamento de métodos y que el operario seleccionado es competente y tiene la experiencia adecuada en el trabajo.

• Responsabilidad del operario: Todo empleado debe tener el interés suficiente en el bienestar de la compañía y apoyar las prácticas y procedimientos que implante la administración con fines de mejoramiento. Una vez que la empresa tome la iniciativa, es de esperar que todo trabajador colabore en todas las operaciones y en las técnicas de control de la producción. Los operarios deben ser responsables de dar una apreciación justa a los nuevos métodos introducidos. Deben cooperar plenamente en la eliminación de los tropiezos inherentes a prácticamente toda innovación. El operario debe aceptar como una de sus responsabilidades la de hacer sugerencias dirigidas al mejoramiento de los métodos. Nadie está más cerca de cada trabajo que quien lo ejecuta, y por eso el operario puede hacer una eficaz contribución a la compañía y a sí mismo.

• Responsabilidad del sindicato: La mayor parte de los organismos sindicales se opone a la medición del trabajo y preferirían que todos los estándares fuesen establecidos por arbitraje. Sin embargo los sindicatos reconocen que los estándares son necesarios para el funcionamiento provechoso de una empresa, y que la dirección y gerencia continuará su desarrollo mediante las técnicas de medición del trabajo principal. Un sindicato debe aceptar ciertas responsabilidades inherentes al estudio de tiempos, con miras a operar una organización en buenas condiciones, dentro de una

empresa rentable o productiva. Por medio de programas de instrucción y entrenamiento el sindicato debe instruir a todos sus miembros acerca de los principios, teoría y necesidad económica de la práctica del estudio de tiempos. Dicho esto Niebel Freivalds (2010) expresa lo siguiente: ?El representante del sindicato debe asegurarse que el estudio de tiempos incluye un registro completo de las condiciones de trabajo es decir el método y la distribución de la estación de trabajo? (p 377).

Equipos

El equipo mínimo requerido para llevar a cabo un programa de estudio de tiempos incluye un cronómetro, una tabla, las formas para el estudio y una calculadora. También puede ser útil un equipo de video grabación. Los más importantes para realizar el estudio de tiempos son:

Cronómetro

Es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en una actividad en especial. Existen varios tipos de cronómetro:

Cronómetro decimal de minutos de 0,01 minutos: Tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0,01 minutos. Por lo tanto una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división.

Cronómetro decimal de minutos 0,001: La manecilla mayor o rápida tarde 0,10 minutos en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro anterior. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares.

Cronómetro decimal de hora: Tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0,0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto un centésimo (0,01) de hora, o sea 0,6 minutos.

Tabla de Apoyo

Consiste en una tabla de tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en la parte superior un cronómetro para tomar tiempos. Esta tabla tiene que ser ligera, para no cansar el brazo, y suficientemente rígido y resistente para servir de respaldo adecuado a la forma de estudio de tiempos.

Forma Impresa

Todos los detalles se anotarán en la forma impresa especial para estudio de tiempos. Es importante que una forma proporcione espacio para registrar o anotar toda la información pertinente relativa al método que se estudia. Es también necesario como puede suponerse, identificar claramente la operación que se estudie incluyendo información tal como: nombre del operario y su número, descripción y número de la operación, nombre y número de la máquina, herramientas especiales que se utilicen y sus números respectivos, departamento en el que se lleva a cabo la operación y condiciones de trabajo presentes. También se debe tener espacio para la firma del supervisor, indicando su aprobación del método. El diseño de la forma debe ser tal que el analista pueda anotar fácilmente las lecturas del cronómetro, los elementos extraños, los factores de calificación, ya aún disponga de espacio en la hoja para calcular el tiempo asignado.

Objetivos del estudio de tiempos

• Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

• Conservar los recursos y minimizar los costos.

• Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de recursos energéticos o de la energía.

• Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.

Se deben compaginar las mejores técnicas y habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente relación hombre-máquina. Una vez que se establece un método la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de este trabajo. También está incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares determinados, y de que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento. Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la reparación del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación cabalmente. A través de los años dichos estudios han ayudado a solucionar multitud de problemas de producción y a reducir costos.

Requerimientos para Realizar un Estudio de Tiempo

• Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

• El método a estudiar debe haber sido estandarizado previamente.

• El empleado u operario debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato.

• El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación.

• El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato pre impreso y una calculadora.

• La actitud de operario y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

Estudio de Tiempo con Cronometro

Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:

• Se va a ejecutar una nueva operación.

• Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación.

• Se encuentras demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.

• Se pretende fijar los tiempos de estándar de un sistema de incentivos.

• Se encuentran bajo rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.

Pasos para Realizar Estudio de Tiempo

• 1. Preparación:

• a) Se selecciona la operación.

• b) Se selecciona el operador.

• c) Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.

• d) Se establece una actitud del trabajador.

• 2. Ejecución:

• a) Se obtiene y registra la información.

• b) Se descompone la tarea en elementos.

• c) Se cronometra.

• d) Se calcula el tiempo observado.

• 3. Valoración

• a) Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

• b) Se aplican las técnicas de calificación.

• c) Se calcula el tiempo normal.

• 4. Suplementos o tolerancias:

• a) Análisis de demoras.

• b) Estudio de fatiga.

• c) Cálculo de suplementos y sus tolerancias.

• 5. Tiempo estándar.

• a) Error del tiempo estándar.

• b) Cálculo de frecuencia de los elementos.

• c) Determinación de tiempos de interferencia.

• d) Cálculo de tiempo estándar.

Medición de Trabajo

La medición del trabajo consiste en la determinación de la duración del mismo, cuando es realizado por un trabajador normal, cualificado y entrenado, que hace uso de equipos y herramientas apropiados, y labora a un ritmo normal, en condiciones normales y bajo la aplicación de una norma determinada.

Registro de Información (Observación Directa)

• 1. Estudio a realizar.

• 2. Producto / servicio.

• 3. Proceso, método, instalación, equipo.

• 4. Operario.

• 5. Duración del estudio.

• 6. Condiciones físicas de trabajo.

• 7. Ejecución del estudio.

Elementos

La realización de un estudio de tiempos es tanto una ciencia como un arte. Para asegurar el éxito, el analista debe poder inspirar confianza, aplicar su juicio y desarrollar un enfoque de acercamiento personal con quienes tenga contacto. Además, sus antecedentes y capacitación deben prepararlo para entender a fondo y realizar las distintas funciones relacionadas con el estudio. Estos elementos incluyen: seleccionar el operario, analizar el trabajo y desglosarlo en sus elementos, registrar los valores elementales de tiempos transcurridos, calcular la calificación del operario, asignar los suplementos adecuados, en resumen, llevar a cabo el estudio.

• 1. Selección del operario (no puede ser sesgada).

• 2. Análisis del trabajo.

• 3. Descomposición del trabajo en elementos.

• 4. Registro de los valores elementales transcurridos.

• 5. Calificación de la actuación del operario.

• 6. Asignación de márgenes apropiados (tolerancias).

• 7. Ejecución del estudio.

Procedimiento para realizar un estudio de tiempos Selección del Operario

El primer paso para iniciar un estudio de tiempos se realiza a través del supervisor de línea o del departamento. Una vez realizado el trabajo en la operación, se debe acordar con el supervisor que todo está listo para estudiar el trabajo. Si más de un operario realiza el trabajo para el que quiere establecer un estándar, se debe tomar en cuenta varias cosas al elegir el operario que se va a observar. En general, un operario que tiene un desempeño promedio proporcionará un estudio más satisfactorio que uno menos calificado o que el que tiene habilidades superiores El operario debe estar bien capacitado en el método, le debe gustar su trabajo y debe demostrar interés en hacerlo bien. También debe estar familiarizado con los procedimientos y prácticas del estudio de tiempos y tener confianza tanto en los métodos del estudio como en el analista.

Cuando el analista no puede elegir al operario porque sólo uno realiza la operación, se debe ser muy cuidadoso al establecer la calificación del desempeño, porque quizá el operario esté trabajando en uno de los extremos de la escala de calificaciones.

Registro de Información Significativa

El registro debe contener máquinas, herramientas manuales, dispositivos, condiciones de trabajo, materiales, operaciones, nombre y número del operario, departamento, fecha de estudio y nombre del observador. El espacio para esos detalles es el de observaciones en la forma de observación de estudio de tiempos. También es útil un bosquejo de la distribución. Mientras más información pertinente se registre, más útil será el estudio de tiempos a través de los años. Se convierte en un recurso para el establecimiento de datos estándar. También será útil para mejorar los métodos y evaluar a los operarios, las herramientas y el desempeño de las máquinas.

Posición del Observador

El observador debe estar de pie, no sentado, unos cuantos pies hacia atrás del operario para no distraerlo o interferir con su trabajo. Los observadores de pie se pueden mover con mayor facilidad y seguir los movimientos de las manos del operario mientras éste realiza el ciclo de la tarea. Durante el estudio, el observador debe evitar cualquier tipo de conservación con el operario, ya que esto podría distraerlo o estorbar las rutinas.

División de la Operación en Elementos

Para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de movimientos conocidos como elementos. Para dividirla en sus elementos individuales, el analista observa al operario durante varios ciclos. Sin embargo si el tiempo de ciclo es mayor que 30 minutos se puede escribir la descripción de los elementos mientras se realiza el estudio. Si es posible, es mejor que se determine los elementos de la operación antes de iniciar el estudio. Éstos deben separarse en divisiones tan finas como sea posible, pero no tan pequeñas que sacrifique la exactitud de las lecturas.

A continuación se presentan algunas sugerencias adicionales que ayudan a desglosar los elementos:

• 1. Mantener separados los elementos manuales y los de máquina, ya que las calificaciones afectan menos a los tiempos de las máquinas.

• 2. Separar los elementos constantes (aquellos para los que el tiempo no varía dentro de un intervalo especifico de trabajo), y los elementos variables (aquellos para los que el tiempo varía dentro de un intervalo especifico).

• 3. Cuando se repite un elemento, no se incluye otra vez la descripción.

Inicio del Estudio

Al iniciar el estudio se registra la hora (en minutos completos) que marca un reloj y en ese momento se inicia el cronómetro. Se puede usar una de las dos técnicas para registrar los tiempos elementales durante el estudio.

• Método de tiempo continuo: permite que el cronómetro trabaje durante el estudio. En este método, el analista lee el reloj, en el punto terminal de cada elemento y el tiempo sigue corriendo.

• Método de regresos a cero: después de leer el cronómetro en el punto terminal de cada elemento, el tiempo se restablece en cero, cuando se realiza el siguiente elemento el tiempo avanza a partir de cero. Éste método tiene tanto ventajas como desventajas comparado con el de tiempo continuo.

Calificación del Desempeño del Operario

Como el tiempo real requerido para ejecutar cada elemento del estudio depende en un alto grado de la habilidad y esfuerzo del operario, es necesario ajustar hacia arriba el tiempo normal del operario bueno y hacia abajo el del menos capacitado. Por lo tanto antes de dejar la estación de trabajo, el analista debe dar una calificación justa e imparcial al desempeño en el estudio. En un ciclo corto con un trabajo repetitivo, es costumbre aplicar una calificación al estudio completo, o una calificación promedio para cada elemento. Por el contrario cuando los elementos son largos y contienen diversos movimientos manuales, es más práctico evaluar el desempeño de cada elemento conforme ocurre.

Ciclos de Estudio

Como la actividad de una tarea y su tiempo de ciclo influyen en el número de ciclos que se pueden estudiar, desde el punto de vista económico, el analista no debe estar gobernado de manera absoluta por la práctica estadística que demanda cierto tamaño de muestra basado en la dispersión de las lecturas individuales del elemento. El General Electric Company estableció una tabla con los valores aproximados al número de ciclos a observarse, puede establecer un número más exacto con métodos estadísticos.

Tiempo Estándar

Es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.

TIEMPO NORMAL

Estándares Temporales

Los empleados requieren tiempo para desarrollar la habilidad en cualquier operación nueva o diferente. A menudo los analistas de estudio de tiempo establecen un estándar en una operación más o menos nueva, para lo que no existe un volumen suficiente para que el operario alcance la eficiencia más alta. Si el analista basa la calificación del operario en los conceptos usuales de producción, el estándar que resulta puede ser demasiado cerrado y el operario quizá no pueda ganar incentivos. Por otro lado, si el analista toma en cuenta que la tarea es nueva y el volumen es bajo, y establece un estándar generoso, entonces s aumenta el tamaño de la orden para el mismo trabajo, puede haber problemas. Por lo que el método más satisfactorio para manejar estas situaciones es la emisión de estándares temporales.

Estándares de Preparación

Los elementos del trabajo que es común incluir en los estándares de preparación involucran a todos los elementos que ocurren entre la terminación de la tarea anterior y el inicio de la actual. El estándar de preparación también incluye elementos de ?desarmar? y ?guardar?. Como perforar la tarjeta del trabajo, obtener las herramientas del depósito, obtener los dibujos del despachador, preparar la máquina, marcar la tarjeta del trabajo, quitar las herramientas de la máquina, regresarlas al depósito y contar la producción.

Tipos de Elementos

• Elementos repetitivos: Son los que reaparecen en cada ciclo de trabajo estudiado.

• Elementos casuales: Son los elementos que no reaparecen en cada ciclo de trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares. Sin embargo este elemento forma parte del trabajo provechoso y debe adicionarse a su debido tiempo y en su debida manera al tiempo tipo.

• Elementos constantes: Son aquellos cuyo tiempo básico de ejecución es siempre igual.

• Elementos variables: Son aquellos cuyo tiempo básico de ejecución cambia según las características del producto, equipo o proceso, como dimensiones, peso o calidad.

• Elementos manuales: Son los que realiza el trabajador.

• Elementos mecánicos: Son los realizados automáticamente por una máquina a base de fuerza motriz.

• Elementos dominantes: Son los que duran más tiempo de cualquiera de los elementos realizados simultáneamente.

• Elementos extraños: Son los observados durante el estudio y que al ser analizados no resultan ser una parte necesaria del trabajo.

Vale la pena aclarar que esta clasificación no es excluye a los elementos que formen parte de un grupo específico, por ende un elemento que se clasifique como repetitivo, bien puede ser constante o variable al mismo tiempo.

Método para Calcular el Tiempo Estándar

El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.

Método Rango de Aceptación

Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (k) y la media de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir, cuanto puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k = 10% y un coeficiente (c) = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.

Ver tabla N° 1 Tabla 1: Método de Rango de Aceptación.

OPERACIÓN

M

LM

Lm

?

RANGO

M

Tc, M-1

IM

I

¯

Dónde:

M: Numero de Observaciones realizadas.

LM: Lectura mayor.

Lm: Lectura menor.

Delta (variación).

IM: Intervalo de muestra I: Intervalo predefinido.

TPS (Media aritmética).

Numero Recomendado de Ciclos de Observación

Tabla 2: Numero Recomendado de ciclo de observación.

Fuente: Benjamin Niebel.

Método Estadístico Distribución t de Student

Es una distribución simétrica con media igual a cero (0), su gráfica es similar a la Distribución Normal Estándar.

La distribución t de Student depende de un párrafo llamado grados de libertad esto está dado por n – 1 donde n representa el tamaño de la muestra. En la distribución t, el intervalo de confianza permite determinar la exactitud, la cual, de acuerdo al uso final de los resultados puede establecer del 35 al 10% esta se denota con la letra k.

Procedimiento Estadístico para Determinar el Tamaño de la Muestra

• 1. Definir el coeficiente de confianza (c).

• 2. Definir el intervalo de confianza (l).

¯ v ; tc = t (c, v) = t(c, n -1)

• 3. Determinar la Desviación Estándar.

? (? )

v

• 4. Determinar el intervalo de la muestra ( ).

• 5. Criterio de decisión (prueba de hipótesis).

· Si ( )

· Si ( )

• 6. Nuevo tamaño de la muestra (N´).

Nota:

Para este caso la t de Student debe trabajarse con un n = 10 mínimo a que represente el 33% del total y por lo general se obtienen datos satisfactorio. Para el caso en que no satisfaga el tamaño de la muestra debe evaluarse la cantidad de lecturas adicionales que debe hacerse.

Tiempo Normal

Tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijará con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de lo que es la ?normal?. De aquí se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal.

Calificación de la Velocidad (Cv)

La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza, la carencia de los falsos movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea. La fórmula de la calificación de la velocidad es:

Dónde:

: Calificación de la Velocidad.

Factor de la Calificación.

Requisitos de un Buen Sistema de Calificación

• Que haya exactitud en sus resultados, se considera que el error debe ser muy pequeño (supuesto normalmente dentro de un 5% por defecto o por exceso).

• Que sus resultados sean concordantes, es decir, que el error tienda a producirse en un mismo sentido y con valores casi iguales en todas las aplicaciones.

• Que sea simple, que el procedimiento para calificar pueda explicarse en términos sencillos, tales que el operario pueda comprender como funciona.

• Objetividad del encargado del estudio de tiempos a la hora de establecer los niveles de ejecución.

• Que el operario del estudio tenga claro lo que es un operador calificado normal.

Sistema Westinghouse

Método que consiste en evaluar de manera cualitativa y cuantitativa 4 factores los cuales determinan la clase, la categoría y le porcentaje realizado así la sima algebraica que permite determinar el factor de actuación (c). Ver tabla N° 3, 4, 5, 6.

Habilidad: Pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación natural y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.

Tabla 3: Tabla de Habilidad del Sistema Westinghouse.

Fuente: Benjamin Niebel Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.

Tabla 4: Tabla de Esfuerzo del Sistema Westinghouse.

Fuente: Benjamin Niebel Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.

Tabla 5: Tabla de Condiciones del Sistema Westinghouse.

Fuente: Benjamin Niebel Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final. Los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.

Tabla 6: Tabla de Consistencia del Sistema Westinghouse.

Fuente: Benjamin Niebel

Tolerancia

Después de haber calculado el tiempo normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero o tiempo estándar, esto consiste en la adicción de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.

• Áreas

• 1. El individuo (fatiga).

• 2. La naturaleza.

• 3. El medio ambiente.

• Divinidades

• 1. Fijas: Están designadas por decreto, es decir ya está definidas.

• Tolerancias

• Variables

• 1. Fatiga

• 2. NP (Necesidades personales)

• 3. Se normalizan.

Propósito de la Tolerancia

Agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tipo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo, se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen.

Si las tolerancias son demasiadas altas los costos de producción de incrementa indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultara estándares muy estrechos que causaran difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.

Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenerle por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.

Tipos

• 1. Almuerzo

• 2. Merienda

• 3. Necesidades personales

• 4. Retrasos evitables/inevitables

• 5. Adicionales / extras

• 6. Orden y limpieza

• 7. Tiempo total del ciclo

• 8. Fatiga

Método Sistemático

Consiste en determinar de manera objetiva la cantidad de tiempo que debe asignarse por concepto de tolerancia el cual consiste en evaluar un conjunto de factores de manera cualitativa y cuantitativa, por niveles sabiendo que de menor o mayor la criticidad del mismo aumenta, se realizara entonces la suma de los puntos de trabajo que luego son buscados en una tabla de concesiones en función de su límite y de la jornada de trabajo.

Normalización de Tolerancia

Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal.

Muestreo de Trabajo

Método para analizar el trabajo realizando un gran número de observaciones a intervalos al azar, a fin de establecer estándares y mejorar métodos. Consiste en un procedimiento de determinación de tiempos basados en la estadística matemática. Su origen se estableció con la finalidad de determinar, sin tener que recurrir a la observación continua, el porcentaje de paradas y el reparto del tiempo total de trabajo entre los diversos operarios ocupados en la misma actividad o las distintas máquinas de un taller o sección.

La teoría de muestreo se basa en las leyes fundamentales de la probabilidad. Para que el muestreo de trabajo sea estadísticamente aceptable, es necesario que cada momento tenga la misma probabilidad de ser elegido, es decir, las observaciones deben ser aleatorias, carecer de sesgo y ser independientes.

Aplicaciones

• 1. Establecimiento de tolerancias.

• 2. Establecimiento de estándares de tiempo en trabajo indirectos.

• 3. Determinación del porcentaje de utilización de las máquinas.

• 4. Estimación de demoras evitables e inevitables.

• 5. Estimación del porcentaje de utilización de las herramientas.

• 6. Medir la eficiencia de trabajos en departamentos.

• 7. Determinación de la eficiencia de los operarios.

• 8. Establecimiento de incentivos.

Ventajas

• 1. Es menos costoso y de fácil manejo.

• 2. Un observador puede estudiar varios operarios o máquinas al mismo tiempo.

• 3. Se toman periodos largos, menos variaciones en los resultados.

• 4. El estudio puede interpretarse en cualquier momento sin provocar alteración.

• 5. No requiere de especialistas para realizar las observaciones.

• 6. No se requiere de un aparato para medir tiempo.

• 7. Los resultados se obtienen con un nivel de confiabilidad prefijado.

Metodología

• 1. Definir el problema:

• Especificar los objetivos del proyecto.

• Descripción de los elementos a medir.

• 2. Aprobación del supervisor y conocimiento por parte de todos del objetivo.

• 3. Establecer la exactitud (S) deseada así como el nivel de confianza (NC).

• 4. Estimación preliminar del porcentaje de ocurrencia (p) de la actividad a medir.

• 5. Diseñar el estudio:

• Determinar el número de observaciones a realizar.

• Determinar el número de observaciones necesarias.

• Determinar el número de días o turnos para el estudio.

• Hacer planes detallados para efectuar las observaciones (hora, ruta, lugar, turno, minutos, etc.). Aplicar tabla de números aleatorios.

• Diseñar la hoja de observaciones.

• 6. Efectuar las observaciones de acuerdo al plan, analizar y resumir los datos:

• Hacer las observaciones y anotar los datos.

• Resumir los datos al final del día.

• Determinar los límites de control.

• Representar los datos en los gráficos cada día.

• 7. Comprobar la exactitud al final del estudio.

• 8. Preparar un informe con conclusiones y recomendaciones resultantes.

Diagrama de Causa-Efecto (ISHIKAWA)

Los Diagramas Causa-Efecto son aquellos que ayudan a pensar sobre todas las causas reales y potenciales de un suceso o problema, y no solamente en las más obvias o simples. Además, son idóneos para motivar el análisis y la discusión grupal, de manera que cada equipo de trabajo pueda ampliar su comprensión del problema, visualizar las razones, motivos o factores principales y secundarios, identificar posibles soluciones, tomar decisiones y, organizar planes de acción.

El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de "Ishikawa" porque fue creado por Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en mejorar el control de la calidad; también es llamado "Diagrama Espina de Pescado" porque su forma es similar al esqueleto de un pez: Está compuesto por un recuadro (cabeza), una línea principal (columna vertebral), y 4 o más líneas que apuntan a la línea principal formando un ángulo aproximado de 70º (espinas principales). Estas últimas poseen a su vez dos o tres líneas inclinadas (espinas), y así sucesivamente (espinas menores), según sea necesario. Ver fig. 43.

Figura 43: Diagrama de Causa-Efecto (ISHIKAWA) Fuente: Del Autor.

Se usa para:

• Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un problema.

• Ampliar la visión de las posibles causas de un problema, enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones.

• Analizar procesos en búsqueda de mejoras.

• Conduce a modificar procedimientos, métodos, costumbres, actitudes o hábitos, consolaciones – muchas veces – sencillas y baratas.

Diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto, también llamado curva cerrada o distribución A-B-C, es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades.

El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes. Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.

Se utiliza:

• Al identificar y analizar un producto o servicio para mejorar la calidad.

• Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o causas de una forma sistemática.

• Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ejemplo: por producto, por segmento del mercado, área geográfica, etc.)

• Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones.

• Cuando los datos puedan agruparse en categorías.

• En casos típicos, los pocos vitales (pasos, servicios, ítems, problemas, causas) son responsables por la mayor parte en el impacto negativo sobre la calidad.

Método de los 7 pasos para la mejora continúa

Este método desarrolla una serie de técnicas fundamentales en la búsqueda de solución para los muchos problemas que se puedan presentar en el entorno laboral de una empresa (pequeña, mediana, grande) que pueda ofrecer bienes o servicios a un cliente en específico y que sea capaz de satisfacer sus necesidades y requerimientos de forma general.

La metodología consta de los siguientes pasos:

• Identificar problemas: Se busca identificar y seleccionar los problemas de calidad y productividad del área estudiada, lo cual quiere decir, que se podría ubicar los problemas con lluvia de ideas, diagrama de flujo de proceso, entre otros. En esta investigación se realizara el diagrama de flujo de procesos y diagrama de flujo de recorrido para identificar con exactitud el problema del traslado del tubo.

• Identificar, analizar y jerarquizar causas: En este paso se puede realizarse a través de diagramas causa- efecto, diagramas de flujo de proceso, entre otras herramientas, ubicando la causa raíz y encontrando los puntos de trabajo críticos. De esta manera como se viene describiendo los pasos anteriores se identificaran las causas mediante el diagrama de flujo de proceso y de recorrido a través de un diagnóstico del problema que se esté presentando.

• Evaluar y proponer soluciones: En este paso s buscan los objetivos fundamentales, verificar la efectividad de las soluciones y realizar ajuste si es necesario para llegar una definitiva y finalmente, asegurarse que las soluciones sea asimiladas e implementadas

adecuadamente. A cierto modo de encontrar las causas en los cuatro puntos de trabajo en el proceso se propusieron sus respectivas soluciones.

• Hacer seguimiento: La meta de este paso es mantener el nivel de desempeño alcanzado y poner en práctica las soluciones propuesta y mejora al procedimiento o problema causado.

• Definiciones de Términos Básicos

Tiempo Muerto: Refiere a un periodo de tiempo durante el cual hay un cambio en la variable manipulada pero que no produce ningún tipo de efecto en la variable de proceso, el proceso aparece como ?muerto? por algún tiempo antes de mostrar su repuesta.

Laminación: Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles.

Sindicato: Es una asociación integrada por trabajadores en defensa y promoción de sus intereses laborales, con respecto al centro de producción o al empleador con el que están relacionados contractualmente.

Horno Solera: Horno continuo horizontal de resistencia, equipado de una solera circular o anular, que gira alrededor de un eje vertical que tiene dos aberturas de entrada y de salida, y algunas veces una sola abertura.

Tratamiento Térmico: Conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.

Muestra: Parte o cantidad pequeña de una cosa que se considera representativa del total y que se toma o se separa de ella con ciertos métodos para someterla a estudio, análisis o experimentación.

Lingotes de acero: Los lingotes metálicos se fabrican calentando la aleación por encima de su punto de fusión y volcando el metal líquido dentro de moldes preparados al efecto. Los lingotes de metales primarios se utilizan luego en la industria para producir otras piezas metálicas, mediante fundición, extrusión u otros medios tecnológicos.

Mandril: Vástago de madera, metal, etc., que, introducido en ciertos instrumentos huecos, sirve para facilitar la penetración de estos en determinadas cavidades.

Hierro: Es un elemento químico de número atómico 26 situado en el grupo 8, periodo 4 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Fe (del latín ferrum) y tiene una masa atómica de 55,6.

Cronometro: Un cronómetro es un reloj de precisión que se emplea para medir fracciones de tiempo muy pequeñas.

CAPÍTULO IV

Diseño metodológico

En el presente capítulo se hace referencia al tipo y diseño de investigación, población y muestra, técnicas de recolección de datos y procedimientos utilizados para la elaboración de este trabajo.

• Tipo de investigación

El nivel de investigación es "Descriptiva-Evaluativa" ya que permite describir detalladamente el proceso de cada estación y sus características a fin de familiarizarse y conocer cada elemento que rigen en área de terminación, se considera como investigación descriptiva aquella en que, como afirma Cesar Bernal (2010), "La investigación descriptiva es la capacidad para seleccionar las características fundamentales del objeto de estudio y su descripción detallada de las partes, categorías o clases de ese objeto" (p.113). Y una vez conocido el proceso de cada estación se evalúa todos los problemas así como sus causas que lo origina.

Por otro lado, según la estrategia empleada para recopilar la información, la Universidad Nacional Abierta (1984) dice de la Investigación Documental: "Este tipo de investigación tiene como estrategia el análisis de datos obtenidos de diferentes fuentes de información, tales como informes de investigación, libros, monografías y otros materiales informativos (películas, cintas grabadas, dibujo, Normas, leyes, fotografías, etc.)" La investigación es de tipo "Documental" debido a que la información utilizada durante el estudio se extrajo de manuales y mapas que sirven de guía al momento de desarrollar los objetivos planteados.

Según su propósito el tipo de investigación es aplicada. (Hurtado León, I.; Toro Garrido, J. 1998). "Este tipo de Investigación se dirige fundamentalmente a la resolución de problemas". También se puede decir que la investigación es de tipo "Aplicada" ya que se encarga de conocer la situación presente con respecto al estudio de tiempo en los diferentes puntos de trabajo que se encuentra en el área de terminación con el fin de aprovechar mejora en el rendimiento de las operaciones. Este tipo de investigación se caracteriza porque los resultados obtenidos pretenden aplicarse o utilizarse en forma inmediata para resolver alguna situación problemática.

• Diseño de la Investigación

De acuerdo a la estrategia definida para responder al problema planteado se considera que la investigación es de campo y no experimental. De campo porque la recolección de datos se hará directamente de la realidad donde ocurren los hechos, a través de recorridos, consultas y herramientas en el área de terminación en la gerencia tubulares, tomando en cuenta las variables más importantes para la recopilación de los datos observado en el momento de la operación de las maquinarias atreves del ojo humano.

No experimental, debido que a pesar de trabajar con variables predefinidas, no se manipulan deliberadamente, sino que se observan y analizan en su fuente de generación.

• Unidades de Análisis

La unidad de análisis corresponde a la entidad mayor o representativa de lo que va a ser objeto específico de estudio en una medición y se refiere al qué o quién es objeto de interés en una investigación.

Población

Según Arias (2006) la población es: "Un conjunto finito o infinito de elementos con características comunes para los cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación". (Pág. 81). Y según Mason, Lind y Mashal (2000), "población es el conjunto de todos los posibles individuos, objetos o medidas de interés " (pág. 7).

De acuerdo al objetivo general y los objetivos específicos planteados en la presente investigación, es necesario conocer el área donde se realizó dicha investigación, en donde la población son todas las actividades y proceso que se ejecuta en área de terminación de la gerencia tubulares.

Muestra

Cesar Bernal (2010), Define lo siguiente ?Es la parte de la población que se selecciona, de la cual realmente se obtiene la información para el desarrollo del estudio y sobre la cual se efectuaran la medición y la observación de las variables objeto de estudio? (p.161).

La muestra a estudiar está conformada por las actividades que realiza el operario en los puntos de trabajo de la zona de ajuste la cual se nombra a continuación:

Primer punto de trabajo: Inspección Visual y Dimensión en Frio.

1: Operador busca estasis.

2: Verifica código en el cuaderno.

3: Corta letra de la estasis en el troquel. 4: Busca pintura.

5: Verifica y recarga pistola.

6: Activa la vía de rodillos y recibe el tubo. 7: Idéntica el tubo.

8: Activa volcadora.

9: Rueda el tubo al final del bancal.

10: Prepara y limpia los tubos internamente con aire a presión. 11: Inspecciona los tubos internamente mediante una lámpara. 12: Medición de calidad interno y extremo del tubo.

Segundo punto de trabajo: Inspección de Extremos con Partículas Magnéticas vía Secas.

• 1. Activa la vía de rodillos y recibe el tubo.

• 2. Activa volcadora.

• 3. Se coloca y se quita las pinzas.

• 4. Rueda el tubo y se rocía polvo magnético.

Tercer punto de trabajo: Inspección no Destructiva Con Equipo Electromagnético (CND).

• 1. Activa volcadora.

• 2. Activa vía de rodillo.

• 3. Activa volcadora pasa a cortadora.

Zona Cortadora-Biseladora:

Cuarto punto de trabajo: Cortadora Cridan 021A y 021B.

• 1. Posicionar el tubo en la máquina.

• 2. Posicionar el carro de corte.

• 3. Posicionar la torre de bisel.

• 4. Esperar.

• 5. Retirar el tubo de la máquina.

• 6. Pasar 021B.

• 7. Posicionar el tubo en la máquina.

• 8. Posicionar el carro de corte.

• 9. Posicionar la torre de bisel.

10. Esperar.

11. Retirar el tubo de la máquina.

• Técnica e Instrumentos de Recolección de Datos

Las técnicas de recolección de datos son las distintas formas o maneras de obtener la información. Son ejemplos de técnicas; la observación directa, la encuesta en sus dos modalidades (entrevista o cuestionario), el análisis documental, análisis de contenido, etc.

Los instrumentos son los medios materiales que se emplean para recoger y almacenar la información.

Observación directa

La observación directa se caracteriza por la interrelación que se da entre el investigador y los sujetos de los cuales se habrán de obtener ciertos datos. En ocasiones este mismo investigador adopta un papel en el contexto social para obtener información más eficiente que si lo hiciera desde fuera. Se considera la observación directa porque se observa directamente cada uno de los equipos sometidos a estudio de tiempo con el propósito de identificar con mayor habilidad sus componentes.

Entrevista no estructurada:

Las entrevistas se utilizan para recabar información en forma verbal, a través de preguntas que propone el investigador. Cesar Bernal (2010) expresa que: ?Técnica orientada a establecer contacto directo con las personas que se consideren fuente de información? (p194). Aquí se toma en cuenta a las personas y responsables que se desenvuelven en la Gerencia Tubulares específicamente en el Área de Terminación con el fin de provechar su experiencia y obtener datos acerca del proceso de cada una de las maquinas con respecto a los tiempos y las causas que genera las de moras.

Inspecciones:

Se realizaran una serie de evaluaciones de tiempo, para recolectar de forma directa todos los datos de cada uno de los equipos o máquinas que serán sometidos a estudios.

Análisis Documental

Cesar Bernal (2010) plantea que "Para una investigación de calidad, se sugiere utilizar simultáneamente dos o más técnicas de recolección de información, con el propósito de contrastar y complementar los datos" (p. 194). La revisión documental, por su parte, se empleó a través del desarrollo del proceso de investigación, que se llevó a cabo y se refiere a la recopilación de información requerida para conocer minuciosamente la situación planteada en el estudio, donde se revisaron Manuales, Organigramas y Mapa que se maneja actualmente en la Gerencia Tubulares.

Instrumentos

Los instrumentos son los medios materiales que se emplean para recoger y almacenar la información, tales como:

• Equipos: Computadora, Correos, Microsoft office, Pen Drive, cámara digital, Cronometro Digital, Calculadora.

• Materiales: Equipo de protección personal, formularios, Tabla de apoyo, Tabla t de Student, Formato para la concesión de fatiga, Tabla Westinghouse.

• Procedimiento Metodológico

En esta etapa se plantea de forma secuencial los pasos realizados para el cumplimiento de los objetivos propuesto en la Gerencia tubulares específicamente en el Área de terminación. Para el desarrollo del estudio planteado se efectuaron los siguientes pasos.

• 1. Realizar diagnóstico de la situación actual del área de terminación de los tubos sin costura en la zona de ajuste y cortadora-biseladora.

• Se recibió información de la parte de seguridad laboral para un trabajo seguro en el área donde se realizara la investigación.

• Se recopilo información cualitativa y cuantifica del proceso de tubos sin costura en el área de terminación de la gerencia tubulares a través de entrevistas no estructuradas.

• Se describió el método de trabajo actual de las actividades del proceso de los tubos sin costura.

• Se tomaron toda la información necesaria para identificar las interrupciones en el proceso del traslado del tubo.

• 2. Describir el método de trabajo actual de las actividades del proceso a través del diagrama de flujo de proceso y diagrama de flujo de recorrido.

• Se hizo un seguimiento al proceso en el área de terminación es pésicamente en las zonas de ajuste y catadora- biseladora.

• Se realizaron un seguimiento de las actividades de los operarios en cada estación en zona de ajuste y cortadora biselado perteneciente al área de terminación.

• Se vaciaron las actividades de forma clara, precisa y detallada en un diagrama de flujo de proceso y diagrama de flujo de recorrido obteniendo así una visión real en el proceso de los tubos sin costura.

• 3. Realizar un estudio de tiempo en el recorrido del tubo de los distintos puntos de trabajo del área de terminación de los tubos sin costura.

• Se revisó el material bibliográfico a través del departamento de calidad.

• Se visitó el área donde se llevaran a cabo el estudio.

• Se consultó a los supervisores acerca de las actividades que debe llevar a cobo en cada una de los puntos de trabajo en los puntos de trabajo.

• Se analizaron y se separaron los elementos de las actividades de los diferentes puntos de trabajo para la toma de muestras con respecto al estudio de tiempos.

• Se tomaron y registraron los tiempos de proceso en la zona de ajuste de los 4 puntos de trabajo como Inspección Visual y Dimensional en Frio, Inspección de Extremos con Partículas Magnéticas Vía Secas, Inspección no Destructiva con Equipo Electromagnético (CND). Continuamente en la zona de Cortadora- Biseladora: Cortadora 021A y 021B. De este modo calcular el tiempo estándar y tener un diagnóstico de este y hacer la mejor propuesta del mismo.

• 4. Evaluar las condiciones del puesto de trabajo.

• Se revisó el material bibliográfico respecto al tema del método Westinghouse.

• Se evaluaron y se siguió al operario a través de las actividades que se ejecutan en la zona de ajuste y cortadora-biseladora.

• Se diagnosticaron las condiciones de los operarios con respecto al área de trabajo y se clasifico por su velocidad.

• 5. Aplicar el procedimiento de muestreo de trabajo en el área de terminación de tubos sin costura.

• Se determinaron los elementos que intervienen en el proceso.

• Se visitó el área de los diferentes puntos de trabajo donde se llevaran a cabo el estudio.

• Se determinó el tamaño de la muestra.

• Se realizaron las observaciones con respecto al formato de estudio en el análisis.

• Se tabularon los datos para luego diseñar el grafico de control.

• Se incluyó la mejor propuesta del mismo.

• 6. Elaboración del diagrama causas y efecto (Ishikawa) para las operaciones: Primera Inspección, Inspección de Partículas Vía Seca, CND y Cortadora y así identificar las brechas encontradas en la demoras de la salida del producto, en este caso los tubos sin costura.

• Se observaron detalladamente el diagrama de flujo de proceso y de recorrido.

• Se observaron y se tomaron notas de las interrupciones operativas y no operativas que se generó dentro del proceso.

• Se identificaron las posibles causas a través del método Ishikawa.

• 7. Realizar propuesta de mejoras en los puntos de trabajo del área de terminación.

Para resolver los problemas emanados por la Gerencia Tubulares específicamente en el área de terminación SIDOR, se aplicó la metodología de los siete pasos para la mejora continua.